|
Выбросы вредных веществ и расход топлива снижаются с уменьшение массы автомобиля практически линейно. Снижение собственно массы автомобиля может быть достигнуто уменьшением его размеров, применением более прочных конструкционных материалов. Изготовление кузова листовой стали повышенной прочности позволяет применять более тонкий металл. Это уменьшает массу всего кузова. Еще лучшие результаты можно получить путем замены стали алюминиевыми сплавами или пластмассами.
Относится это не только к основным несущим элементам кузова, но и к другим его деталям - бамперам, воздухозаборникам, панели приборов, ручкам дверей. Армированный и неармированный полипропилен используют для деталей системы вентиляции и отопления, крыльчаток вентиляторов, корпусов воздушных фильтров, корпусов аккумуляторных батарей. Полиамиды применяют для изготовления деталей двигателей (шестерней, зубчатых шкивов, направляющих цепей привода распределительного вала, трубопроводов, сепараторов, подшипников и т.д.). Для сильно нагруженных деталей двигателей (шатунов, коленчатых валов, клапанов, пружин, шестерней) начали применять титановые сплавы. В этом направлении широкие исследования проводит фирма «Порше». Несмотря на повышенную стоимость рассмотренных материалов, их применение экономически выгодно, учитывая, что себестоимость нефтепродуктов может, в перспективе возрасти в несколько раз. Значительного уменьшения массы автомобиля можно достичь снижением массы отдельных элементов подвески, колес, а также шин.
В целях снижения массы автомобиля уже сейчас на некоторых автомобилях производится замена медных проводов, которых в современном автомобиле до 16 кг, световодами из оптического волокна. Применение шин высокого давления, имеющих большой запас хода в спущенном состоянии, позволит отказаться от транспортировки запасного колеса. Уменьшение массы автомобиля дает использование двигателя с несколько уменьшенным Рабочим объемом. По многочисленным прогнозам в ближайшее время собственную массу Спускаемых автомобилей можно снизить на 15-30% с соответствующим потением их топливной экономичности при снижении общего выброса токсинных веществ.
Шины производят с диагональным и радиальным расположением нитей корда. Радиальное расположение нитей корда, а также меньшее число слоев каркаса позволяют уменьшать гибкость боковых стенок каркаса. Несмотря на более высокое давление в шинах радиальная и боковая деформация их на 10-20% больше, чем в шинах обычной конструкции. Радиальные шины по сравнению с диагональными имеют меньшую радиальную жесткость (на 10-15%) и меньшую площадь петли гистерезиса, полученной при построении кривых радиальная сила - радиальная деформация. Следовательно, у них меньше потери энергии при деформации шины и сопротивление качению. Все это способствует повышению экономичности (на 7-10%) и снижению выбросов токсичных веществ автомобилей с радиальными шинами по сравнению с выбросами автомобилей с диагональными шинами.
|
